Эффективность использования оборудования: методика оценки и способы повышения

Одной из ключевых стратегий в бережливом производстве (которое является эталоном модернизированных промышленных стран) является повышение эффективности использования оборудования. В условиях жесткой конкуренции предприятия вынуждены использовать ограниченные трудовые, временные и финансовые ресурсы для увеличения производительности труда и улучшения качества продукции. Однако, при реализации этих стратегий, потери, связанные именно с оборудованием, могут оказаться крайне дорогостоящими для предприятия. В этой статье мы подробно расскажем о том, как можно рассчитать, оценить и устранить эти потери.

Для чего нужна оценка эффективности использования оборудования?

Давайте начнем с небольшой исторической справки. Оценка эффективности использования оборудования, также известная как Overall Equipment Efficiency (OEE), является частью концепции бережливого производства. Она возникла в Японии в 1950-е годы и впоследствии была описана американскими экономистами. В то время знаменитая автомобильная компания Toyota оказалась в сложных условиях, а руководству стало ясно, что пора отходить от традиционного конвейера. Была разработана новая производственная система, которая позволила снизить себестоимость продукции за счет сокращения потерь, родившая управленческую философию Lean Production («бережливое производство»).

Главная идея бережливого производства - это устранение потерь. К этим потерям относятся действия и процессы, которые расходуют ресурсы, но не повышают ценность продукта и не приносят никакой пользы конечному потребителю. Примеры таких потерь могут включать нерациональное использование производственных площадей, образование больших запасов товаров на складе, непродуманную эргономику рабочих мест, из-за чего операторы вынуждены совершать много лишних движений, внеплановые простои техники и т.д.

Таким образом, оценка эффективности использования оборудования является необходимым инструментом в бережливом производстве. Это позволяет определить, насколько хорошо используется оборудование и какие потери возможно устранить, чтобы повысить эффективность производства.

Что такое OEE? Это система оценки потерь, связанных с оборудованием, и инструмент для их устранения. OEE не является просто абстрактной величиной, это конкретный показатель, который можно рассчитать и выразить в процентном отношении. Весь процесс оценки эффективности оборудования тесно связан с тремя важными характеристиками: доступность (Availability), производительность (Productivity) и качество (Quality).

Этот универсальный показатель позволяет оценивать эффективность производства в целом и служит инструментом бенчмаркинга - системы, основанной на непрерывном сравнении собственных показателей с показателями конкурентов. OEE также позволяет проводить и количественную, и качественную оценки.

Если рассмотреть формулу OEE, то можно увидеть, что этот показатель служит для оценки и анализа потерь, связанных с простоями оборудования (Availability), недостаточной скоростью производства (Productivity) и низким качеством выпускаемой продукции (Quality).

Практически, это означает, что выпуск качественной продукции занимает намного меньше времени, чем было запланировано. Периодически необходимы плановые остановки оборудования для техобслуживания, переналадки или загрузки сырья. Кроме того, бывают внеплановые простои линии из-за неисправности, отсутствия сырья и других причин организационного и технического характера. Все эти причины приводят к трате значительного количества рабочих часов впустую.

Часть потерь неизбежна, но можно предотвратить многие из них. Для этого необходимо понимать, на что именно уходит драгоценное рабочее время. Расчет OEE помогает выявить основные потери, вызванные простоями, снижением скорости производства и качеством продукции и определить, какие из них самые существенные и значимые.

Дальше следует сокращение этих потерь и улучшение показателей производства. Руководство может высвободить ценные временные ресурсы и заставить их приносить пользу, благодаря тому, что процент выполнения плана повышается, улучшается надежность работы оборудования, сокращается средний интервал межремонтной эксплуатации, снижаются трудозатраты и уровень брака, а значит, улучшаются важные производственные и финансовые показатели деятельности предприятия.

Оценка эффективности оборудования является важным вопросом для любой компании, занимающейся производством. В предыдущей статье мы уже разобрались, почему так важно знать OEE. Теперь же мы расскажем, как расчитать этот показатель.

Для начала нужно вычислить A (доступность), P (производительность) и Q (качество) по формуле A × P × Q. Для этого первым делом необходимо определить каждый из этих показателей.

Доступность может быть определена как отношение операционного времени производства к плановому.

Расчет производительности наиболее сложный: необходимо выяснить чистое время работы. Для этого нужно вычесть потери скорости из операционного времени. Нахождение потерь скорости включает в себя нахождение разницы между отношением фактической скорости производства к нормативной скорости производства. Чистое время работы можно получить, поделив чистое время на операционное время.

Показатель качества может быть определен путем вычисления потерь качества. Это нужно делать путем разделения количества продукции на количество брака и фактическую скорость производства. Очищенное от потерь качества время работы далее делится на операционное время, что позволяет получить показатель качества.

Перемножив эти три значения, вы получите значение OEE. Этот показатель дает возможность более четко оценить общую эффективность использования оборудования. Сравнив полученные значения с эталоном, можно оценить, насколько эффективны бизнес-процессы на предприятии.

Можно отметить, что OEE выше 80 % считается отличным показателем, достойным лучших представителей мировой индустрии. Оценка в пределах 65-75 % также является достаточно хорошей, однако говорит о том, что есть что улучшать. Если OEE составляет менее 65 %, это свидетельствует о низкой эффективности оборудования.

Если результат расчета OEE говорит о том, что эффективность оборудования нуждается в повышении, то следует выявить наиболее значимые потери. Для этого может быть использован принцип Парето – соотношение 80/20. Применительно к OEE это означает, что 80 % проблем вызваны 20 % причин, и их нужно решать в первую очередь. Для выявления причин снижения эффективности составляются "деревья потерь", которые классифицируют и измеряют потери. Она позволяют сконцентрироваться на категориях потерь, которые больше всего влияют на OEE.

Для получения точности данных по OEE необходимо фиксировать каждую рабочую смену: время работы и простоя оборудования, количество произведенной продукции, процент брака и причины остановок. Важен также оперативный мониторинг OEE, который может осуществляться с помощью современных информационных систем.

Фото: freepik.com